Forum Replies Created
-
Posts
-
Primeramente, es fundamental la valuación de la integridad estructural, previo a realizar el Hot Tapping, se debe evaluar el activo para asegurarse de que pueda soportar el proceso sin comprometer su resistencia ni su capacidad de contener la presión. Luego se realiza el diseño adecuado bajo las normativas necesarias, se selecciona el equipo y herramientas convenientes para ejecutar la actividad, se controlan las variables operaciones para ejecutar la actividad. También son obligatorios los planes de contingencia y seguridad y el cumplimiento de normativas y regulaciones para asegurarse la actividad.
Es recomendable contar con personal capacitado y experimentado en este tipo de operaciones y seguir las mejores prácticas establecidas en la industria.
El inicio de un proceso de parada de planta se determina considerando la programación de mantenimiento, priorizando que esta comience al finalizar la parada anterior para garantizar la integridad y rendimiento de los equipos. La planificación cuidadosa y la asignación adecuada de recursos son fundamentales para cumplir con los plazos establecidos y minimizar el impacto en la producción. Los parámetros para el control de avance incluyen la planificación, cronograma, hitos y objetivos, seguimiento preciso, control de calidad, seguridad y cumplimiento normativo. Controlar estos parámetros asegura un registro efectivo del avance y finalización de la parada, garantizando una ejecución segura y de calidad.
Son
diversos los factores que pueden generar discontinuidades de tipo porosidad durante
el proceso de soldadura, pero se mencionan los principales: humedad en el
electrodo o material de relleno, preparación inadecuada de la superficie, parámetros
de soldadura incorrectos, técnica de soldadura deficiente y ciertamente uno de
los más comunes es el factor humano.La técnica de PAUT es una herramienta avanzada que requiere conocimientos técnicos y experiencia para su correcta aplicación e interpretación de los resultados. La evaluación de defectos para cálculos de vida remanente implica una evaluación precisa y confiable de los defectos presentes en el equipo. Un operador de poca experiencia lo puede realizar cuidadosamente y consultando al personal más experimentado, para evitar los errores en los cálculos de vida remanente y no comprometer la integridad del equipo.
Los posibles tipos de fallas que pueden ocurrir son, grietas debido a la fatiga en esa zona ocasionando luego una ruptura y hasta falla completa de la soldadura.
En esta normativa, las aleaciones indicadas para tuberías de pozos de petróleo y gas en entornos sulfurosos incluyen el acero inoxidable dúplex, el acero inoxidable austenítico, y algunos aceros al carbono con revestimientos adecuados y con tratamientos de inhibición de la corrosión. Estas aleaciones ofrecen una mayor resistencia a la corrosión en presencia de compuestos de azufre y ácido sulfhídrico, lo que ayuda a garantizar la integridad y durabilidad de las tuberías en estos entorno.
Se produce en la etapa de la etapa de recristalización. Durante esta etapa, los nuevos granos recristalizados reemplazan a los granos deformados previamente, lo que reduce las interacciones entre dislocaciones y disminuye la resistencia del material.
Las principales funciones cuando se implementa esta norma en una organización son, establecer requisitos para un sistema de gestión de calidad, promueve la eficiencia de los procesos, fomentar la mejora continua, aumentar la satisfacción del cliente y garantizar la conformidad con los estándares de calidad.
Entre las posibles causas están; la falta de claridad en los roles y responsabilidades asignados, la ausencia de confianza y colaboración entre los miembros, el liderazgo ineficaz, la falta de alineación de objetivos y la insuficiencia de apoyo y recursos necesarios para el trabajo en equipo.
La presencia de humedad y la exposición a agentes corrosivos, especialmente altos niveles de cloruros, son los factores principales que contribuyen a la corrosión del acero de refuerzo en las estructuras. La humedad y los cloruros generan un ambiente electroquímicamente activo que desencadena reacciones de corrosión en el acero. Los cloruros rompen la capa de óxido protectora y aceleran el proceso de corrosión al permitir la difusión de oxígeno y agua al acero.
Los equipos que trabajan con bajo altas temperaturas o en presencia de agua; y el servicio posee trazas de H2S, es probable que el material sea afectado por corrosión debido al H2S. También la presencia de otros agentes corrosivos como cloruros, oxígeno disuelto u otros compuestos ácidos, en combinación con H2S húmedo aumenta la corrosividad del medio y acelerar la falla de las tubería o equipos.
Y cuanto mayor sea la resistencia del acero, es decir la dureza, es probable que se produzca un agrietamiento por corrosión por sulfuro de hidrógeno.
La prevención de la corrosión en estructuras metálicas en estos ambientes tan agresivos, es de suma importancia debido a la alta exposición a la humedad y los electrolitos presentes en el agua de mar. Son diversas las técnicas o tecnologías que se aplican para controlar el factor corrosión.
Sensores electroquímicos, que sensores miden parámetros como el potencial de corrosión, la resistencia de polarización y la tasa de corrosión. También están los sistemas de monitoreo por fibra óptica, que utilizan sensores para medir diversos parámetros entre ellos la corrosión y los monitoreos remotos, que utilizan tecnologías inalámbricas o de Internet de las cosas (IoT) para recopilar y transmitir información de manera remota.
No podemos dejar de mencionar la protección catódica y por supuesto, todo funcionara si los recubrimientos y pinturas protectoras se mantienen en condiciones óptimas, cumpliendo su función de barrera física entre el metal y el ambiente corrosivo.
Es importante destacar que la elección de la tecnología depende de factores como el tipo de estructura, las condiciones ambientales y los requisitos de monitoreo específicos de cada caso.
Ciertamente, es válido preguntarse hasta qué punto prevalecerá el diagnóstico y los resultados de estas máquinas frente al criterio del inspector para la toma de decisión del resultado de una inspección.
Aunque, las tecnologías avanzadas ofrecen múltiples beneficios en términos de eficiencia y precisión, el papel del inspector y su criterio seguirán siendo fundamentales en el proceso de las inspecciones. Las máquinas proporcionan datos certeros y realizan análisis basados en algoritmos, pero el conocimiento y la experiencia del inspector aportan un valor único al evaluar la situación en conjunto. La interpretación de las normativas y estándares, y la comprensión de las condiciones específicas del entorno, aun son parte del inspector.
En esta era la interacción entre las máquinas y los inspectores se vuelve crucial. Las máquinas pueden proporcionar información objetiva y análisis detallados, lo cual es valioso para respaldar la toma de decisiones del inspector. El inspector, a su vez, utiliza su criterio y experiencia para validar, complementar o cuestionar los resultados de las máquinas.
Con la monitorización en tiempo real, se utilizan sensores y sistemas de monitorización continuo, donde es posible recopilar datos precisos sobre las condiciones de carga, temperatura, vibración y otros factores que afectan a las piezas mecánicas. Estos datos permiten detectar señales tempranas de fatiga o deterioro en las piezas, lo que facilita la programación de mantenimiento preventivo y la toma de decisiones precisas.
Respecto a la simulación por ordenador, es una herramienta de simulación por ordenador, que posibilita la ejecución de análisis detallados del comportamiento de las piezas mecánicas sometidas a esfuerzos cíclicos. Estas simulaciones permiten predecir y evaluar la vida útil de las piezas, identificar puntos críticos de estrés y optimizar el diseño para minimizar la fatiga. Además, la simulación por ordenador permite probar diferentes escenarios y condiciones de carga sin la necesidad de pruebas físicas costosas y prolongadas.
Existen prácticas de trabajo seguro obligatorias para la aplicación de Líquidos Penetrantes establecidas por la norma ASTM E1417-99, la cual establece la necesidad de utilizar equipo de protección personal, asegurar la ventilación adecuada y seguir los procedimientos de seguridad sugeridos por la empresa y los recomendados por el fabricante del líquido penetrante. Por otra parte, es necesario disponer de personal en seguridad y la implementación de medidas de emergencia en caso de incidentes inesperadas.
