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Un Hot Tapping es una actividad
especializada de muy alto riesgo, que no es muy común realizarla, por lo tanto
la mayoría de las empresas tienen poca o ninguna experiencia en esta actividad.
Es que en solo pensar que se soldará una
tubería o equipo por donde está fluyendo un producto inflamable, crea mucha
incertidumbre dentro de los departamentos y ubicar un soldador para que ejecute
el trabajo es muy difícil.Ahora para el caso de las consideraciones
previas, estoy de acuerdo con los
colegas Mayuly y Mario, aparte recomiendo considera el API RP 2201, que es una práctica recomendada
para los Hot Taping, aunque para este
caso ningún procedimiento aborda todas las situaciones ni responder a todas las
posibles preguntas, ya que cada caso es diferente, inclusive hay organizaciones
en donde un comité gerencial multidisciplinario recibe la presentación de cada caso
y son los responsables de aprobar o no el procedimiento.Por otra parte, es mandatorio
evaluar muy bien la sección en donde se realizara el Hot Tapping, para garantizar que no existan discontinuidades
relevaste que origine una falla y que los espesores sean los adecuado para el procedimiento
de soldadura a utilizar, igualmente se debe considerar el aumento del riesgo en materiales
susceptible al agrietamiento.Una de mis experiencia fue con un
Hot Taping que se realizó en una zona de difícil acceso y en la discusión del
riesgo y para resguardar lo mejor posible al soldador y su ayudante, se decidió
diseñar y colocar un rampa que se utilizaría como tobogán de escape en caso de
una contingencia. Esto prueba que cada caso es
muy particularLa información o base de datos que se requiere para un análisis de confiabilidad, depende de la metodología a utilizara o aplicar. Las metodologías son múltiples (Confiabilidad Humana o HRA, ACR, PCO, MCC, RAM, entre otras). Cada una de ellas tiene características específicas y los requerimientos de data o información para los análisis de activos son diferentes.
Aparte de lo mencionado por el colega José Caprarulo, existen otros factores de riesgo sobre los cuales hay que tomar medidas preventivas que dependen de el sitio donde se realizará la soldadura (Espacios confinados, taller, instalaciones o plantas en servicio, instalaciones fuera de servicio, trabajo en altura, etc.) y los proceso de soldadura a utilizar (GTAW , SMAW GMAW, etc)
1. Evidentemente lo primero es obtener un permiso de trabajo en la cual participe el receptor del permiso (Supervisor de mantenimiento) para que aporte en los análisis de riesgo. Es muy importante los comentarios del ejecutor o artesano para aportar sobre riesgo de su trabajo.
2. Considerar que cada proceso de soldadura es distinto el uno del otro y tienen su particularidad de riegos, según las características de los equipos, accesorios y consumibles. Por lo tanto cada trabajo debe ser evaluado de manera independiente según esas características.
3. Se deben usar los equipos de protección personal (EPP) así como cualquier complemento o accesorio necesario para cada característica de ejecución.
4. Un caso muy particular de riesgos son las soldaduras realizada en equipos que están en servicio y manejan productos inflamables, por ejemplo los Hot tapping, lo cual requiere de un trato muy especial, ya que, estando en servicio la tubería o equipo, una perforación durante la soldadura, las consecuencia pueden ser catastrófica. Para este caso es mandatorio realizar un análisis multidisciplinario entre los grupos de mantenimientos, operación e ingeniería para evaluar los riesgos. Por ejemplo, no todos los materiales se pueden soldar bajo este proceso, se debe evaluar la zona donde se realizará la soldadura y garantizar que no tenga grietas u otra discontinuidad riesgosa, que los espesores estén acorde con los cálculos de ingeniería, determinar la velocidad del fluido y la temperatura durante el proceso de soldado, delimitar el sitio de trabajo, etc. El API RP 2201 detalla sobre este proceso.
Con la explicación del Ing. Carlos Álvarez del contenido del ASME, queda claro que el procedimiento desarrollado para realizar Inspección visual remota, debe garantizar que los equipos a utilizar en este tipo de ensayo, cumplan un mínimo de requisitos. Aquí la importancia de que el cliente lleve un buen control (Aseguramiento) de los prestadores de servicio, que incluya auditar la condición de los equipos, los procedimientos, experiencia, las instalaciones y capacidad técnica / financiera, que garanticen un desempeño de calidad. Más que asumir que todo está bien, se debe garantizar que así sea.
Aquí hablamos de dos temas, el “evaluar” y el “controlar”. En función de esto se puede decir que: el aislamiento térmico se instala en equipos y tubería principalmente para mantener la temperatura dentro de un rango adecuado para los procesos operacionales. La temperatura sería la variable operacional a “controlar”, pero para llevar el “control” hay que “evaluar” los elementos que puedan influir en las desviaciones de la temperatura que resulten en corrosión bajo aislamientos. Los factores a “evaluar” los menciona la colega Mayuly Rodríguez, yo le agregaría, que se inicia desde el diseño, que es donde se debe definir donde y como aplicar aislamiento térmico, sus característica y si se requiere o no aplicar recubrimientos o pintura, igualmente hay que monitorear la calidad de aplicación de recubrimientos, y estando en servicio debemos monitorear la condición del asilamiento térmico y la corrosión bajo aislamiento (CUI) utilizando la frecuencia y los ensayos no destructivos (END) adecuados para cada caso.
Previo a la selección de la técnica más adecuada para detectar agrietamiento en la zona afectada por el calor (HAZ) o cualquier otro tipo de discontinuidad, se debe evaluar los tipos de materiales de la junta soldada, si las parte a soldar son nuevas o usadas, tipos de juntas o si lleva tratamientos especiales (Ej. Tratamientos térmicos), entre otras. Esta información nos adelanta a la posibilidad de que se produzcan este tipo de discontinuidades en el HAZ. No deberíamos inspeccionar un elemento sin antes revisar y conocer su diseño, el histórico, los procedimientos de soldaduras y las condiciones de campo.
Si fuera necesario realizar una evaluación con END para ubicar posible grietas en el HAZ de la soldadura, se puede usar los métodos de Radiografía industrial (RT) o ultrasonido (UT), pero preferiblemente (UT) con la técnica de arreglo de fase (PAUT), con la cual se pueden ubicar fallas de forma muy segura en cualquier parte de la junta, y adicionalmente tiene algunas ventajas sobre la radiografía industrial, desde el punto de vista de sensibilidad, seguridad industrial, mantenimiento y de costo.
El proceso de corrosión – erosión se da con mayor severidad en las zonas en donde el flujo cambia de dirección y se hace turbulento (Curvas, bombas, canal o channel de los intercambiadores de calor, entre otros).
Este proceso es interesante ya que combina varios factores que lo hacen menos o más severos. Inicialmente se debe considerar la resistencia del material a la corrosivida del fluido y la dureza de mismo para resistir la erosión, el contenido de partículas solidas abrasivas en el fluido y la velocidad y turbulencia del mismo
