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¿Mantenimiento Predictivo? Es fácil y común confundir el mantenimiento preventivo con el predictivo. Desde mi concepción, el objetivo del mantenimiento predictivo es atender ciertas condiciones fiscas o de operatividad para evitar fallas mediante pruebas, monitoreo continuo y análisis utilizando herramientas y técnicas de manejo de data. El manteamiento preventivo se realiza independientemente del estado del activo para evitar fallas y paradas de plantas o equipos prevaleciendo la vida útil del activo.
Para el caso de las tuberías, es de vital importancia llevar un monitoreo y control continuo de las variable operacionales.
<b style=”background-color: var(–bb-content-background-color); font-family: inherit; font-size: inherit; color: var(–bb-body-text-color);”> <b style=”background-color: var(–bb-content-background-color); font-family: inherit; font-size: inherit; color: var(–bb-body-text-color);”>Hay varios factores a considerar para prevenir los riesgos de una actividad:
1- Toda actividad tiene riesgos asociados, por tanto, una de las acciones principales, para prevenir los riesgos, es conocer los peligros asociados para tenerlo en mente.
2- Reconocer los patrones de riesgos como, prisa, fatiga, ser permisivo, frustraciones etc.
3- Para cualquier actividad en las áreas industriales se debe tener un permiso de trabajo en donde se evalúan los riesgos y las medidas a tomar contra los mismos.
4- Tener ojo y mente en la tarea
5- Usar los equipos de protección para H2S.
6- Portar los detectores de H2S en las zonas de riesgo
7- Solo
se deben exponerse a los riegos las personas que ejecuten los trabajos, los cuales
debe estar adiestradas para el manejo de
los riesgos por H2SDebemos reponer el espesor nomina usando rellenos de soldadura en el área afectada por la corrosión de la menara siguiente:
1. Esmerilar la zona con corrosión de manera de eliminar los picos muy puntiagudos de la superficie corroída
2. Rellenar el material base ASTM SA-516 Gr.70 utilizando un procedimiento de soldadura (WPS) Calificación (PQR) que garantice la resistencia, soldabilidad y no deformación por exceso de calor en zona afectada.
3. Cuidar de que la soldadura aportada al material base, no toque el caliding. Debe quedar a un distancia aprox de 3,00 mm del clading.
4. El relleno de la soldadura al material base, debe quedar aprox.a 4,0 por debajo del clading
5. Sobre la soldadura recién realizada al material base aplicar relleno de 4,0 mm usando varilla o electrodo de Acero acero inoxidable austenítico tipo 316 L. Debe quedar al Ras con la superficia del equipo
6. Los 4,00 mm de soldadura de material austenítico, se debe aplicar por lo menos en dos pases
7. El inspector debe llevar control de calidad a cada pase de las soldaduras
Estoy en línea con los comentarios anteriores. La técnica en si no la limita el diámetro de la tubería. La limitante sería encontrar en el mercado el anillo con sus transductores que abarque el diámetro de la tubería, en este caso los anillos modulares son una muy buena opción, ya que con ir agregando secciones al anillo se puede inspeccionar tuberias de cualquier diámetro.
Los parámetros a considerar para elegir el electrodo adecuado en las soldaduras SMAW son muy amplios y mencionaré algunos de ellos:
– La composición química de las piezas a soldar y su manufacturados (Forja, fundición etc.): En este caso el material de aporte debe tener características similares al material a soldar.
– El revestimiento de la varilla determina en gran parte en donde usar el electrodo. Por ejemplo; un electrodo Rutilo es muy bueno para espesores bajos pero de baja penetración y se usa normalmente para soldaduras no críticas. El electrodo básico es muy resistentes a la formación de grietas, y utilizados para soldaduras complejas, igualmente Celulósicos tienen sus características especiales.
– La posición y avance de soldado (Vertical, horizontal, sobre cabeza, descendente ascendente etc.)
– El ASME IX es una guía muy importante para los electrodos
Como el tema es bastante amplio e interesante, Invito a los colegas subscritores a compartir su conocimientos del tema con el resto de la comunidad.
Correcto lo que menciona la colega Mayuly. Pero hay otro punto en consideración para realizarle mediciones de espesores y es el cálculo de la velocidad de corrosión para determinar la vida util del fondo o la vida remanente del mismo.
Robinson interesante el trabajo que mencionas y si se trata de una planta de Alkilacion tiene un interés especial. Te recomiendo que coloque esta información en el muro o Wall
La confiabilidad humana tiene una importancia relevante en las industrias, en donde debe asegurase de que la gente tenga competencias, sepa lo que está haciendo, porque lo está haciendo y las consecuencias de lo que hace. Para evaluar estos factores existen metodologías de confiabilidad humana que no son tan conocidas como las otra metodología de confiabilidad, posiblemente sea porque al mencionar ingeniería de confiabilidad pensamos en equipos e instalaciones. Pero debemos considera que las de falla en equipos e instalaciones se dan por tres posibles causas que son equipos, humana y organizacional.
Como lo menciona la Prof. Yolanda, la viabilidad de este o cualquier proyecto, depende en gran parte de la capacidad financiera de las empresas, ya sea pequeñas medianas o grandes.
Antes de iniciar la evaluación o inspección de un tanque para determinar su estado o condición, debemos informarnos si está en servicio o no, de su registro histórico y recomendaciones y el producto que almacena. Sobre esta información determinamos los mecanismos de corrosión interna y su ubicación, con esta información se selecciona la técnica conveniente. (No es lo mismo un tanque que almacene lubricante en donde la corrosión interna tiende a cero a un tanque de residuo de crudo con alto contenido de H2S, que es muy corrosivo en todos los niveles).
En general para la corrosión en el piso, CON EL TANQUE FUERA DE SERVICIO, la técnica más usada e importante es la visual directa. La evaluación con este técnica pueda definir el reemplazo total de un piso, o en su defecto, se determina cual otra técnica usar para completar la inspección, principalmente en la soldaduras (Tintes penetrantes, partículas magnéticas o prueba con caja de vacío).Para la inspección del piso, CON EL TANQUE EN SERVICIO, se usa la técnica de Emisión acústica y aunque es un poco compleja, se puede usar la robótica que cambian varias técnicas.
Para la pared y techo es más sencillo, ya que son zonas más accesibles, pero igualmente debemos informarnos si está en servicio o no, de su registro histórico y recomendaciones y el producto que almacena. Recomiendo el artículo https://inspenet.com/articulo/deteccion-monitoreo-y-control-de-corrosion-en-pisos-de-tanques-de-almacenamiento-de-acero-al-carbono/
La corrosión interna en una torre destiladora depende del tipo de crudo y las variable temperatura y velocidad.
Tal como menciona la Prof. Yolanda, la corrosión se da en diferente área y de diferente manera:
1. Corrosión de tope: Esta se da en el plato superior o tope y en la sección de pared que va desde el plato mencionado hasta el cabezal o CAP superior de la torre. Los ataques en esa zona son mayormente por ácido Clorhídrico (HCL) en fase acuosa (Por debajo de 100 °C).
¿Cómo evitarla o minimizarla?
– Mantener la temperatura mayor a 100°C (Aprox. 110 °C)
– Usar Inhibidores de corrosión
– Revestir la zona con materiales resistentes a la corrosión por HCL (Monel)
– Las acciones pueden ser una sola o combinadas, dependerá de la velocidad de corrosión y la dificultad para controlar la temperatura.
2. Corrosión en la zona Flash o entrada de producto a la torre: La agresividad en esta zona dependen de la temperatura (Aprox. 350 °C), la velocidad de entrada del fluido, el contenido de ácidos nafténicos y compuestos de azufre en el crudo o índice de acidez total (TAN).
¿Cómo evitarla o minimizarla?
– Revestir con materiales resistentes a la corrosión en ese ambiente (SS 316)
·- Neutralización con sosa cáustica y uso de químicos secuestrantes.
3. Corrosión de fondo: En esta zona los elemento más agresivo son los compuestos de azufre a temperaturas mayores a 380 °C.
¿Cómo evitarla o minimizarla?
·- Revestir con materiales resistentes a la corrosión en ese ambiente (SS 316)
– Neutralización con sosa cáustica y uso de químicos secuestrantes
Obs: Todas las accione para evitarla o minimizarla la corrosión, se deben tomar en cuenta cuando se esté diseñando.
El intervalo de inspección lo determina una combinación de factores como; las variables operacionales del fluido (Presión, temperatura, velocidad, caracterización del fluido), materiales de la tubería, tiempo en servicio, velocidad de corrosión, espesor de la tubería, espesor de retiro, ambiente externo a la que está expuesta.
Los líquidos penetrantes están clasificados por Tipo I (Fluorescentes) y Tipo II (Visible) y por los Método A: lavable con agua, Método B: Post Emulsificable Lipofílico, Método C: lavable con solvente y Método D: Post Emulsificable Hidrofílico). Cada uno de esos Tipos y Métodos tiene sus riesgos característicos.
Inicialmente debemos considerar las indicaciones escritas por el fabricante en los contenedores de los productos y que “la práctica de trabajo seguro, para disminuir los peligros y riesgos”, dependerán del método utilizado y del área de trabajo (Espacio abierto o confinado, altura, trabajos en caliente cercanos, entre otros).
Me referiré al Método C (Lavable con solvente) en el cual se usa tres productos aerosoles altamente inflamables, envasados a presión y que son dañinos a los sistemas ocular y respiratorio. Al emplear este métodos en espacios confinados, utilizar protección respiratorio, protección ocular, vestimenta y guanteas adecuados para evitar el contacto con el producto, no debe existir fuentes de calor cercanas y colocar extractado de aire. Para los espacios abiertos utilizar protección respiratoria, protección ocular, la vestimenta y guantes adecuados e igualmente cuando se estén aplicando los productos, colocarse aguas arriba del ensayo para minimizar la exposición
Para ejecutar la labor se requiere un permiso de trabajo, en el cual deben estar definido, entre otras cosas, los equipos de protección adecuado, los cuales están establecidos en los procedimientos de seguridad, salud y ambiente de cada empresa.Un material magnetizado hace inestable el arco eléctrico, ocasionando poros en el cordón de soldadura, inclusive si el efecto es muy grande es imposible soldar. Para resolver este problemas existen equipos diseñados para tal fin, pero mencionaré una práctica que utilizan los soldadores con buenos resultados, Esto consiste en enrollar los cable eléctricos de la máquina de soldar, de tal manera que abarque toda la soldadura y buena parte del tubo, luego se pone a circular la corriente al máximo amperaje. Esto forma una bobina eléctrica desmagnetizadora, usando el mimo principio de los equipos diseñada para eso.
Normalmente utilizamos el acoplante que no dañen el material a examinar y que la viscosidad sea la adecuada según la morfología y temperatura de la superficie.
Pues cuento que recientemente realizamos una evaluación en el interno de un envase a presión de acero inoxidable 314. Resulta que el equipo se utiliza para procesar productos lácteos. Bueno para este caso particular, se utilizó como acoplante mantequilla de leche de vaca para evitar dejar residuos que contaminaran y dañaran el producto lacteo. Esto quiere decir que cada caso hay que evaluarlo considerando todos los aspectos.
Aparte de las casusas mas comunes mencionadas, el Soldador definitivamente es determinante para minimizar la posibilidad de formación de porosidades en las soldaduras, en función de tener la pericia, pulso controlado y vista adecuada; pero principalmente, un soldador es una figura auditora del proceso, asegurando de no ejecutar soldaduras si las condiciones no están dada (Electrodos adecuados, confinamientos, regulación de las máquinas y sus accesorios, procedimiento en mano (WPS), entre otros. Es recomendable que los inspectores de soldadura guíen, interactúen y sean empáticos con los soldadores.
