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Los tratamientos térmicos pueden ser aplicados en aceros inoxidables y tienen como objetivo producir cambios en las condiciones físicas, propiedades mecánicas y los esfuerzos residuales. Los tratamientos térmicos en aceros inoxidables tratan especialmente de recuperar la máxima resistencia a corrosión cuando esta propiedad ha sido perjudicialmente afectada por la fabricación previa o calentamientos. Con frecuencia en un mismo tratamiento se busca obtener una combinación satisfactoria entre la resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas.
Tratamientos térmicos tales como recocido, revenido, temple, carburizado y carbonitrurado, son algunos procesos de calor aplicados en aceros inoxidables dependiendo del tipo que trate.
Así es, ya estas tecnologías ya están disponibles desde hace unos años en la que los resultados de la inspección pueden ser enviados de forma remota para su análisis, reporte o discusión.
Según API 570 punto 6.5.3, las localizaciones de monitoreo de corrosión (CML) los cuales incluyen las Las localizaciones de monitoreo de espesor (TML) pueden eliminarse o el número puede reducirse en aquellas circunstancias cuando el mecanismo de daño esperado no resultará en una pérdida de espesor de pared u otra forma de deterioro. En aquellas circunstancias en las que los CML sean sustancialmente reducidos o eliminados, se debe consultar a un Especialista en Corrosión.
Al seleccionar o ajustar el número de CML, el inspector debe tener en cuenta los patrones de corrosión que se esperaría y se habría experimentado en la unidad de proceso.
Si no hay una transición adecuada, la zona con el Hi- Low actúa como un concentrador de esfuerzos el cual puede dar origen a una grieta durante la operación o servicio del componente.
Si, según el API 571 en el punto 3.22.3, para el caso de aceros inóxidables austeníticos y duplex, estos pueden estar sujetos a corrosión por agrietamiento bajo esfuerzos en presencia de cloruros debajo de una cobertura de aislamiento térmico. estando el cloruro en forma de solución en agua. El agua puede ser procedente, por ejemplo, de la lluvia, una fuga de vapor cercana, entre otros, y el cloruro procedente del ambiente o de la composición del mismo aislamiento, razón por la cual es de vital importancia verificar la calidad de este material antes de adquirirlo.
Tal como comenta Mario, el diámetro de la tubería no representa una limitante para la aplicación del ensayo de ondas guiadas en tramos de tubería. Los proveedores de la tecnología GWUT han ido aumentando con el tiempo este rango en los anillos de transductores conforme se ha ido incrementando la necesidad para evaluar diámetros cada vez mayores. Para diámetros grandes estos anillos se diseñan modularmente, es decir se arma por secciones para ajustarse a la dimensión requerida.
Phased Array será buena opción. El código postconstrucción ASME PCC-2 establece claramente que debe emplearse un método de ensayo contemplado en el código de contrucción con el que se fabricó el recipiente. El código ASME Sección VIII División 1 contempla la radiografía para la liberación de las juntas y el ultrasonido convencional para ciertos procesos especiales de soldadura y reparaciones, sin embargo también nos da la opción de hacer esta liberación mediante el método de ensayo de ultrasonido mediante técnicas avanzadas como el PAUT y TOFD apegángose a lo establecido en la División 2, punto 7.5.5.
Para la selección del método de ensayo es necesario conocer el escenario bajo el cual pudiera generase este tipo de falla. Por ejemplo, si el agrietamiento esperado es por el servicio mismo en el interior del componente, métodos volumétricos como el de Ultrasonido y radiografía serán adecuados para la detección de este tipo de falla. En casos como la evaluación de soldaduras después de un tratamiento térmico para alivio de tensiones, el ultrasonido sería una opción mejor que la radiografía por la orientación incierta de las grietas. Si el componente es de un material del tipo inoxidable austenítico, el cual estuvo en contacto con cloruros por la rotura de una tubería cercana de agua salada de enfriamiento, métodos superficiales como el de líquidos penetrantes e incluso corrientes Eddy serán adecuados.
Para cualquier evaluación mediante PAUT y cualquier otro ensayo, es importante que el inspector END esté debidamente certificado, ya que este documento acredita la calificación y por ende la destreza del trabajador para ejecutar el ensayo para el método y nivel contemplado en la certificación. Al poseer una certificación como nivel II para la ejecución del ensayo de Ultrasonido en la técnica PAUT, se entiende que la persona ha acumulado más de la experiencia mínima requerida para esta calificación, por lo tanto tiene la capacidad para realizar estas evaluaciones PAUT.
Es cierto, para niveles bajos de radiación y por debajo de un valor umbral donde hay conocimiento de los efectos a ocurrir, no hay una consecuencia fija o determinada en el organismo de la persona, sin embargo lo que si se conoce es que a medida que se aumenta el nivel de radiación en este rango de bajas niveles de radiación, aumenta también la probabilidad de desarrollar algún tipo de patología en la salud del individuo expuesto, como por ejemplo: Inducción de cancer (carcinogénesis), malformaciones en organos de niños cuando las madres han recibido radiación en las etapas iniciales de gestación (organogénesis), y malformaciones en la descendencia de padres que han sido expuestos radiación (mutagénesis). Es por ello que, aunque que se esté expuesto a bajos niveles de radiación, se deben tomar las previsiones necesarias para minimizar la cantidad de radiación a recibir. Para ello se debe tener en cuenta y aplicar los siguientes parámetros:
1. Tiempo: Mientras menor sea el tiempo de exposición, menor la cantidad de radiación a recibir.
2. Distancia: A mayor distancia de la fuente de radiación, menor la cantidad de radiación a recibir.
3. Blindaje: Mientras se pueda interponer o aprovechar una barrera de material solido entre la fuente y la persona, menor la cantidad de radiación a recibir.
Aparte de lo anterior se debe cumplir con las normativas aplicable por la exposición a las radiaciones ionizantes.
Independientemente de los requerimientos delegados en el procedimiento del empleador, en el párrafo T-921.3 de este artículo, se establece que para demostrar que el procedimiento es adecuado, se debe visualizar una línea de 1/32 pulg (0,8 mm) o menos de ancho, una imperfección artificial o una condición de la superficie simulada, localizada en una superficie similar a aquella a ser inspeccionada. Este requerimiento es general e incluye a los equipos utilizados para la inspección visual remota, por lo que parámetros como el de la resolución, nitidez e iluminación quedan cubiertos bajo este párrafo.
Por otro lado, el párrafo 930 también nos dice que las capacidades del equipo incluyen y no se limitan a visualizar, magnificar, identificar, medir y registrar observaciones de acuerdo a la sección del código de referencia. Con esto último queda cubierto el carácter obligatorio de funciones, tal como el dimensionamiento de fallas encontradas cuando esta sea requerida, por ejemplo al aplicar el criterio de aceptación y rechazo cuando se necesite evaluar la profundidad de una socavación interna en una soldadura de derivación, según ASME B31.3 (Art. 6. tabla 341.3.2).
De lo anterior, aunque el código exprese que el equipo utilizado debe cumplir con las capacidades establecidas en el procedimiento (del empleador), el código ya establece ciertos requisitos con el que se cubren capacidades como el de la resolución, nitidez, iluminación y dimensionamiento de fallas que debe cumplir el equipo, por lo que no se requiere incluir estos aspectos dentro del código.
