¿Hacia dónde va la soldadura submarina? Tendencias y desafíos futuros

La soldadura submarina (underwater welding) es un proceso fundamental para la integridad de infraestructuras marinas y offshore. Desde plataformas petrolíferas hasta tuberías submarinas y embarcaciones, este tipo de soldadura bajo el agua permite reparaciones críticas sin necesidad de sacar las estructuras a superficie, ahorrando tiempo y costos y garantizar la integridad estructural y la confiabilidad de activos en entornos de alta complejidad

Este artículo explora, técnicas de soldaduras submarinas (underwater welds) principales, riesgos, formación, salarios, calidad de los cordones (underwater welds), aplicaciones industriales, tendencias emergentes, innovaciones tecnológicas y desafíos futuros, anticipando las preguntas más frecuentes del sector.

¿Qué es la soldadura submarina?

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También conocida como soldadura hiperbárica (hyperbaric welding), es una técnica avanzada utilizada para unir metales bajo el agua mediante la aplicación de calor o presión. Este proceso es crucial para la construcción y reparación de estructuras submarinas como tuberías, plataformas petroleras y embarcaciones. Esta soldadura se puede realizar de dos maneras: soldadura húmeda y soldadura seca.

Soldadura húmeda (Wet Welding)

La soldadura húmeda se realiza directamente bajo el agua con equipos especializados, como electrodos recubiertos de material impermeable. Estos electrodos generan un arco eléctrico bajo el agua, el cual funde los metales y permite su unión.

• Ventajas: Esta modalidad es más rápida y económica que la soldadura en seco, lo que la hace adecuada para tareas urgentes o de menor presupuesto.
• Desventajas: La calidad de las uniones es inferior, ya que factores como la presión del agua, las corrientes marinas y la temperatura pueden afectar el arco eléctrico. Esto aumenta el riesgo para la seguridad del soldador.

Soldadura seca (Dry Welding o Cámara Hiperbárica)

La soldadura seca se lleva a cabo en una cámara presurizada que aísla el área de trabajo del agua. Este entorno seco crea condiciones similares a las de la soldadura terrestre, permitiendo al soldador usar los mismos equipos y técnicas que en tierra firme.

• Ventajas: La soldadura seca ofrece una mayor calidad y seguridad en comparación con la soldadura húmeda. Las uniones realizadas en un ambiente seco son más duraderas y resistentes.
• Desventajas: Esta técnica requiere de una infraestructura más compleja y costosa, lo que incrementa tanto los costos como el tiempo de ejecución.

En el ámbito de la soldadura, la técnica subacuática representa uno de los mayores retos del sector. Además de esta especialidad, existen otros métodos clave como la soldadura MIG, TIG, por arco eléctrico y por resistencia, cada uno aplicado según la industria y las condiciones específicas de trabajo.

Técnicas de soldaduras submarinas

Los soldadores submarinos dominan múltiples procesos de soldadura. Entre los más utilizados se encuentran:

• SMAW (Shielded Metal Arc Welding – Electrodo Revestido): El método más frecuente en soldadura húmeda. Versátil y robusto, aunque limitado en calidad bajo agua.
• FCAW (Flux-Cored Arc Welding): Produce cordones más consistentes y con mejor penetración; útil en reparaciones críticas.
• GTAW/TIG (Gas Tungsten Arc Welding): Ofrece soldaduras de alta calidad en cámaras secas, con gran control del arco y mínima contaminación.
• PAW (Plasma Arc Welding): Preciso y estable, empleado en entornos hiperbáricos controlados.
• MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding): Ocasional en entornos protegidos, con mayor productividad.

Estos procesos de soldadura deben adaptarse a condiciones extremas como presión, baja visibilidad y temperatura, lo que exige habilidades avanzadas. Por ejemplo, la soldadura húmeda requiere electrodos especiales capaces de soportar las altas presiones y la salinidad del agua, mientras que las cámaras hiperbáricas, utilizadas en la soldadura seca, permiten un entorno controlado que imita las condiciones terrestres.

Entrenamiento y certificación del soldador submarino

Convertirse en soldador submarino profesional requiere una formación intensiva y especializada. El proceso generalmente sigue tres etapas:

• Certificación como Soldador Profesional en Superficie: Aprender procesos básicos como SMAW, TIG o MIG.
• Entrenamiento en Buceo Comercial: Conocimientos de fisiología, seguridad, equipos de buceo y trabajo a presión.
• Especialización: Cursos impartidos por instituciones reconocidas, que combinan teoría y práctica bajo el agua.

Entidades de referencia:

• AWS (American Welding Society) – estándares internacionales.
• DIT (Divers Institute of Technology, Seattle, EE. UU.).
• IMCA (International Marine Contractors Association) – normas de seguridad.

Convertirse en soldador submarino requiere una formación intensiva y especializada.

Riesgos y peligros de la soldadura submarina

Esta soldadura es catalogada como uno de los oficios más peligrosos del mundo. Los riesgos se dividen en tres categorías:

Riesgos físicos y ambientales

• Altas presiones y descompresión: El ascenso rápido puede causar la enfermedad por descompresión (the bends), con consecuencias graves para la salud.
• Hipotermia: Aun con trajes aislantes, la exposición prolongada al agua fría reduce la temperatura corporal y afecta la coordinación.

Riesgos de seguridad

• Electrocución: La combinación de agua y corriente eléctrica es un peligro inherente. Un fallo de equipo puede ser fatal.
• Visibilidad y accesibilidad limitadas: El trabajo en aguas turbias o con obstáculos aumenta la probabilidad de errores.

Riesgos de salud a largo plazo

• Exposición a sustancias tóxicas: Humos metálicos, gases y residuos marinos afectan las vías respiratorias.
• Estrés físico y mental: Largas jornadas en condiciones extremas provocan fatiga, ansiedad y desgaste psicológico.

¿Sabes cual es la tasa de mortalidad de los soldadores submarinos?

Lecciones aprendidas: La Deepwater Horizon

La Deepwater Horizon se convirtió en un símbolo de los riesgos técnicos, ambientales y humanos de la perforación en aguas ultraprofundas, y en un punto de inflexión para la seguridad en la industria energética.

El desastre de Deepwater Horizon impulsó:

• Reformas en normativas de seguridad para plataformas offshore.
• El fortalecimiento de la Bureau of Safety and Environmental Enforcement (BSEE) en EE. UU.
• Avances en tecnologías de control de pozos y gestión de riesgo.

Salario y perspectivas de carrera

La soldadura submarina es uno de los oficios más especializados y mejor remunerados del mundo. Según la Guía Salarial 2025 de UnderwaterWelders.org, los datos salariales clave son:

• Salario Promedio: $54,750 – $300,000+ anuales.
• Nivel de Entrada: $30,000 – $50,000.
• Experimentado: $80,000 – $150,000.
• Los que más ganan: $200,000 – $300,000+.

Las perspectivas de empleo son positivas gracias a:

• La expansión de proyectos offshore en petróleo, gas y energía eólica.
• La necesidad de mantener infraestructuras envejecidas.
• La escasez de profesionales certificados, que eleva la demanda.

A continuación, tabla de salarios comparando experiencia y certificación:

Nivel de experiencia	Tipo de trabajo	Certificación requerida	Rango salarial anual aproximado (USD)
Principiante (0–2 años)	Inland / Básico	Certificación en soldadura + formación en buceo comercial	$25,000 – $45,000
Intermedio (3–5 años)	Offshore / Proyectos medianos	Certificación en soldadura + formación en buceo comercial	$60,000 – $90,000
Avanzado (6–10 años)	Proyectos complejos / Reparaciones críticas	Certificación avanzada en soldadura + formación en buceo comercial	$80,000 – $120,000
Especialista en saturación	Buceo en alta presión / Profundidades extremas	Certificación en soldadura + formación en buceo comercial + formación en buceo en saturación	$100,000 – $300,000+

Cordones de soldaduras submarinas (Underwater Welds)

Clases de Calidad (AWS D3.6M)

• Clase A: Máxima calidad, equiparable a la soldadura terrestre; usada en aplicaciones críticas.
• Clase B: Aceptable en estructuras con menos exigencia.
• Clase O: Empleada para reparaciones temporales o de emergencia.

Defectos comunes

• Porosidad: Atrapamiento de gases.
• Cracking inducido por hidrógeno: Frecuente en soldadura húmeda.
• Martensita en la zona afectada por calor (HAZ): Fragilidad del material.
• Inclusión de escoria (slag inclusion): Debilidad en el cordón.

Estándares aplicables

• AWS D3.6M (Specification for Underwater Welding)
• ISO 15618-1
• DIN 2302
• DVS 1811

Inspección y Pruebas No Destructivas (NDT)

La inspección mediante NDT está alineada con estándares de confiabilidad operacional y gestión de activos (ISO 55000), cada vez más exigidos en la industria offshore.

• Ultrasonido (UT)
• Partículas Magnéticas (MT)
• Inspección Visual (VT)
• Radiografía (RT)

Aplicaciones industriales de la soldadura submarina

Aplica en:

• Petróleo y Gas: Reparación de proyectos offshore y oleoductos.
• Construcción Naval: Mantenimiento de barcos, rudders, skegs y FPSO.
• Energías Renovables: Cimentación de turbinas eólicas marinas.
• Infraestructura Civil: Puentes, presas y túneles sumergidos.

Caso real: En la reparación de un FPSO, se utilizó build-up welding para restaurar componentes dañados sin necesidad de retirar la estructura del mar, reduciendo costos y tiempo.

En la figura 1, se muestra unas estructuras típicas cuyo mantenimiento subacuático requiere de la soldadura submarina.

Tendencias e innovaciones en soldaduras submarinas

Automatización y robótica: Menos riesgos, mayor precisión

El uso de vehículos operados remotamente (ROVs) y sistemas automatizados está transformando la soldadura subacuática Estos robots permiten realizar soldaduras en ambientes extremos, minimizando la exposición humana a los riesgos del fondo marino. La automatización mejora la precisión de las soldaduras y optimiza los procesos.

Shell y Total Energies utilizan robótica y ROVs en proyectos de reparación offshore, reduciendo el riesgo humano.

Nuevos materiales: Soldaduras más resistentes y duraderas

Los nuevos electrodos y aleaciones resistentes a la corrosión y la presión marina están mejorando la durabilidad de las uniones. Esto permite crear soldaduras más fuertes, capaces de resistir las condiciones extremas del entorno submarino.

Técnicas innovadoras: Menor aporte térmico y mayor precisión

Las técnicas innovadoras como la soldadura por fricción-agitación (FSW) y la soldadura láser submarina están mejorando la calidad y la longevidad de las soldaduras submarinas. Estas tecnologías ayudan a garantizar que las estructuras submarinas permanezcan seguras y operativas durante más tiempo.

Inteligencia artificial: Monitoreo en tiempo real para mayor calidad

La IA en los sistemas de soldadura permite analizar parámetros clave en tiempo real, garantizando que los cordones de soldadura sean de alta calidad. Este monitoreo mejora la seguridad operativa y reduce la necesidad de intervenciones manuales.

Desafíos de la soldadura en profundidad para el futuro

La soldadura subacuática ha recorrido un largo camino gracias a los avances tecnológicos, pero aún enfrenta varios desafíos que deben superarse para seguir evolucionando. Los retos futuros en este campo están vinculados a las condiciones extremas del entorno marino y a la necesidad de métodos más eficientes, sostenibles y seguros. A continuación, se exploran algunos de los principales desafíos de la soldadura en profundidad que marcarán el futuro de esta soldadura.

Profundidades extremas y condiciones ambientales adversas

Uno de los mayores desafíos con esta soldadura es realizar reparaciones y uniones a grandes profundidades, donde las presiones son extremadamente altas. A medida que los proyectos submarinos se desarrollan en zonas más profundas, los operarios y equipos enfrentan condiciones extremas que dificultan el proceso de soldadura.

La presión del agua y las bajas temperaturas pueden afectar negativamente tanto los materiales utilizados en la soldadura como la calidad de la unión. Además, las corrientes marinas y los movimientos sísmicos aumentan la complejidad del trabajo. Superar estos obstáculos requiere el desarrollo de tecnologías de soldadura más robustas y equipos de protección más eficientes.

Costos elevados de infraestructura y tecnología

Otro desafío importante es el alto costo de los equipos y la infraestructura necesaria para realizar este tipo de soldadura en condiciones extremas. La soldadura en seco requiere cámaras presurizadas costosas, mientras que la automatización y los robots submarinos demandan inversiones significativas en desarrollo y mantenimiento.

A pesar de los avances, los costos de capacitación especializada para los operadores y el mantenimiento de los equipos continúan siendo elevados. Encontrar soluciones que reduzcan estos costos, sin comprometer la calidad o seguridad, será esencial para hacer la soldadura submarina más accesible y escalable en el futuro.

Integración de nuevas tecnologías con sistemas existentes

La adaptación de nuevas tecnologías en la soldadura submarina debe ser fluida y compatible con los sistemas y técnicas existentes. La incorporación de IA, robótica, y soldadura láser en entornos submarinos es prometedora, pero su integración efectiva con equipos tradicionales sigue siendo un reto.

Además, la interoperabilidad de sistemas requiere que los nuevos métodos sean accesibles y prácticos para los operarios, sin necesidad de largos períodos de adaptación. Esto exige una evolución constante de las tecnologías y la creación de soluciones híbridas que optimicen el trabajo sin interrumpir el proceso de soldadura en el mar.

Sostenibilidad y minimización de impactos ambientales

Con la creciente preocupación por la sostenibilidad, esta soldadura deberá adaptarse para minimizar su impacto ambiental. La emisión de gases contaminantes generada por los procesos de soldadura y la gestión de residuos industriales deben ser monitoreadas y reguladas adecuadamente.

El desafío radica en encontrar formas de reducir la huella de carbono de las operaciones sin sacrificar la eficiencia. El desarrollo de materiales de soldadura ecológicos y procesos más energéticamente eficientes es una prioridad, especialmente en industrias que operan en ecosistemas marinos sensibles.

Seguridad del operario y prevención de riesgo

La seguridad sigue siendo una preocupación primordial en este tipo de soldadura, dada la exposición a riesgos extremos como ahogos, explosiones, y daños por altas presiones. Aunque la automatización y los ROVs han mejorado la seguridad, la presencia humana sigue siendo necesaria en ciertos casos.

El reto futuro es reducir la intervención humana en los entornos más peligrosos, utilizando sistemas de control remoto y robots más avanzados. Además, mejorar los protocolos de seguridad y la capacitación del personal en el uso de nuevas tecnologías será fundamental para reducir accidentes y garantizar la seguridad en todo momento.

Casos de éxitos

Reparación de FPSO sin detener la producción

En 2023, Subsea Global Solutions ejecutó una reparación permanente en la bilge keel de un FPSO mediante soldadura húmeda. El trabajo se completó sin interrumpir operaciones, manteniendo la producción activa. Esta intervención sigue siendo efectiva después de más de cuatro años en condiciones de alta exigencia hidrodinámica.

Tecnología PRS para oleoductos submarinos

En 2024, Applus+ y Equinor implementaron el sistema PRS con la tecnología ultrasónica IWEX para reparaciones y uniones en oleoductos submarinos. Este avance optimizó la precisión y seguridad en operaciones hiperbáricas, consolidando nuevas tendencias en integridad de ductos offshore.

Video explicativo de la aplicación de este proceso

En el siguiente video se muestra el papel fundamental de la soldadura submarina en la reparación de infraestructura marinas como plataformas petrolíferas y oleoductos, así como, los innumerables peligros que enfrentan los soldadores submarinos. Fuente: Interesting Engineering.

Conclusiones

La soldadura submarina (underwater welding) es una técnica esencial para la construcción y reparación de infraestructuras marinas y offshore. A medida que la tecnología avanza, las técnicas innovadoras como la soldadura láser y la automatización están mejorando la precisión y seguridad de las operaciones. Sin embargo, esta soldadura sigue enfrentando desafíos, como las condiciones extremas del entorno y los altos costos de las infraestructuras necesarias.

El futuro de esta soldadura está marcado por la innovación tecnológica, mejora de estándares internacionales (AWS, ISO) y la creciente demanda de soluciones más eficientes y seguras. Las oportunidades de crecimiento en sectores como la energía offshore y las energías renovables impulsarán la evolución de esta disciplina, permitiendo nuevas aplicaciones y desarrollos técnicos para mejorar la calidad de las soldaduras y la seguridad de las infraestructuras submarinas.

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Este artículo forma parte de la línea editorial de Inspenet, media partner oficial de eventos globales como API, AMPP, SLOM, GASTECH y otros.

Referencias

1. AWS D3-6M: American Welding Society (AWS). (s.f.). AWS D3.6M – Specification for Underwater Welding. Miami, FL: AWS.
2. ISO 15618-1: International Organization for Standardization (ISO). (2001). ISO 15618-1: Qualification testing of welders for underwater welding – Part 1: Divers’ welding on wet welding. Geneva: ISO.
3. DIN 2302: Deutsches Institut für Normung (DIN). (s.f.). DIN 2302 – Welding of aircraft and spacecraft – Welding requirements. Berlin: DIN.
4. DVS 1811: Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V. (DVS). (s.f.). DVS 1811 – Training of welders for underwater welding. Düsseldorf: DVS.
5. Subsea Global Solutions (2023). ⦁ Bilge Keel Repair on FPSO.
6. Van der Steen, G., & Pörtzgen, N. (2025). Innovation under pressure: The evolution of pipeline repair systems. Applus+

Preguntas frecuentes (FAQs)