La porosidad es una de las discontinuidades más frecuentes al momento de soldar y se genera en los distintos procesos de soldadura que existen. Menciono algunas de las causas más comunes que generan porosidad en la soldadura por arco: 1.- La presencia de contaminantes en el metal base. 2.- Electrodo húmedos, sucios u oxidados. 3.- El arco demasiado largo. 4.- Las corrientes de aire, que pueden ser por mal confinamiento, por alto flujo o por fallas en mangueras y conexiones. 5.- Cuando el cilindro se quede sin gas. 6.- Amperaje, voltaje o velocidad de soldadura muy altas 6.- También en ocasiones este defecto es generado por el factor humano.

Aparte de las casusas mas comunes mencionadas, el Soldador definitivamente es determinante para minimizar la posibilidad de formación de porosidades en las soldaduras, en función de tener la pericia, pulso controlado y vista adecuada; pero principalmente, un soldador es una figura auditora del proceso, asegurando de no ejecutar soldaduras si las condiciones no están dada (Electrodos adecuados, confinamientos, regulación de las máquinas y sus accesorios, procedimiento en mano (WPS), entre otros. Es recomendable que los inspectores de soldadura guíen, interactúen y sean empáticos con los soldadores.

Son
diversos los factores que pueden generar discontinuidades de tipo porosidad durante
el proceso de soldadura, pero se mencionan los principales: humedad en el
electrodo o material de relleno, preparación inadecuada de la superficie, parámetros
de soldadura incorrectos, técnica de soldadura deficiente y ciertamente uno de
los más comunes es el factor humano.